表面处理工艺中的喷砂、喷丸、抛丸

  喷丸：用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材发生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。

  喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生明显的变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到一定的改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，更有助于涂料的流平和装饰。

  在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求比较高的清理。

  2、喷砂处理可以在不同粗糙度之间随意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨能打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

  1 、清理的灵活性大。容易清理复杂工件的内外表面和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将其移至到特大型工件附近进行清理。

  1、灵活性差。受场地的限制，清理工件有些盲目性，在工件内卫表面易产生清理不到的死角

  4 、设备结构很复杂，易损件多，特别是叶片等零件，维修工时多，费用高。

  5 、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现自动化控制，适用于大批量生产。

  喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为非常快速地旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。

  两种工艺虽喷射动力和方法不一样，但都是高速冲击工件为目的, 其效果也基本相同, 相比而言,喷丸比较精细，容易控制精度, 但效率不及抛丸之高, 适形状复杂的小型工件, 抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，能控制丸料的粒度来控制喷射效果, 但会有死角, 适合于形面单一的工件批量加工.两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率.

  喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力, 将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果,但选择的介质不同, 效果也不相同.喷砂处理后, 工件表面污物被清除掉, 工件表面被微量破坏, 表面积大幅度的增加, 从而增加了工件与涂/ 镀层的结合强度。

  经过喷砂处理的工件表面为金属本色, 但是由于表面为毛糙面, 光线被折射掉, 故没有金属光泽,为发暗表面.喷丸处理后, 工件表面污物被清除掉, 工件表面被微量而不被破坏, 表面积有所增加. 由于工艺流程中, 工件表面没有被破坏, 加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化.经过喷丸处理的工件表面也为金属本色, 但是由于表面为球状面, 光线部分被折射掉, 故工件加工为亚光效果.